بله- در مقطعی که اسپیسر استفاده می شود نفوذپذیری نسبت به جائی که بدون اسپیسر است بیشتر است ولی باید توجه داشت که در مقاطعی که باید از اسپیسر یا هر جایگزینی استفاده کنیم، گزینه های جایگزین چه تاثیری دارند. جایگزین اسپیسر پلاستیکی اسپیسرهای فلزی پوشش داده شده با پلیمر و یا اسپیسرهای بتنی می باشند. نفوذپذیری در مقاطعی که این محصولات به عنوان جایگزین اسپیسر استفاده می شوند نیز بالا می رود علاوه بر اینکه این محصولات جایگزین، نسبت به اسپیسرهای پلاستیکی گران تر می باشد.

خیر، برای انتخاب بهترین نوع اسپیسر علاوه بر سایز میلگرد و کاور، میزان وزن نقطه‌ای که به آن اسپیسر وارد خواهد شد نیز در درجه اهمیت بسیار بالایی قرار دارد. به طور کلی اسپیسر سه عملکرد کلی را دارا می‌باشد: 1- گرفتن و فیکس کردن میلگرد 2- ایجاد کاور (پوشش) موردنظر 3- تحمل بار نقطه‌ای وارد بر آن

با توجه به بررسی مقالات مختلف چند نتیجه حدودی در ذیل آمده است: ازدیاد طول: 134(%)، استحکام کششی در نقطه پارگی 55 MPa ازدیاد طول: 150(%)، استحکام کششی در نقطه پارگی 55 MPa ازدیاد طول: 250(%)، استحکام کششی در نقطه پارگی 15 MPa ازدیاد طول: 350(%)، استحکام کششی در نقطه پارگی 12 MPa

مواد واتراستاپ کامپوندی از پی وی سی بوده که توسط یک ماده نرم کننده حالت انعطاف پذیر پیدا می کند و دانسیته این ماده می تواند از 1/1 تا 5/1 باشد. واتراستاپ مرغوب به تجربه دارای دانسیته 2/1 تا 35/1 می باشد و بالا بودن دانسیته از این حد در صورتیکه واتراستاپ انعطاف پذیر باشد نشانگر بالا بودن فیلر مصرفی در کامپوند می باشد که به شدت عمر واتراستاپ در سازه را کاهش می دهد و مقاومت در برابر قلیا و اسید آن پائین می باشد.

مواد واتراستاپ کامپوندی از پی وی سی بوده که توسط یک ماده نرم کننده حالت انعطاف پذیر پیدا می کند و دانسیته این ماده می تواند از 1/1 تا 5/1 باشد. واتراستاپ مرغوب به تجربه دارای دانسیته 2/1 تا 35/1 می باشد و بالا بودن دانسیته از این حد در صورتیکه واتراستاپ انعطاف پذیر باشد نشانگر بالا بودن فیلر مصرفی در کامپوند می باشد که به شدت عمر واتراستاپ در سازه را کاهش می دهد و مقاومت در برابر قلیا و اسید آن پائین می باشد.

بوی واتراستاپ ناشی از تبخیر مواد روان کننده ترکیب پی وی سی می باشد. شدت بو و نوع بو با کیفیت واتراستاپ مرتبط می باشد. بوی مواد نفتی متصاعد شده نشانگر اینست که از مواد نفتی جهت افزایش سرعت تولید و براقیت سطح استفاده شده است که این مواد اگرچه کاهش قیمت تمام شده را باعث می شود ولی از آنطرف کیفیت واتراستاپ را بخصوص در برابر عوامل محیطی در طول زمان کاهش می دهد.

انتخاب سایز واتراستاپ بر اساس پهنا و ضخامت واتراستاپ می باشد که هر چه این ابعاد بیشتر شود، فشار آب بیشتری را تحمل می کند. این ابعاد بر اساس نمودار هوموگرام استاندارد EM 1110-2-2102 ارتش آمریکا انتخاب می شود.

روشهای مختلفی برای اتصال دو سر واتراستاپ در بخشهای مختلف در حین نصب واتراستاپ وجود دارد. یکی از روشهای رایج استفاده از چسب بین دو نوار و سپس روی هم قرار دادن دو سر واتراستاپ می باشد که روشی رایج، و اشتباه می باشد. روش دیگر جوش دو سر واتراستاپ می باشد. در این روش دو سر واتراستاپ با حرارت مناسب ذوب شده و سپس این دو لبه مذاب به هم چسبانده می شود. برای ذوب دو لبه از ابزار متفاوتی استفاده می شود. استفاده از تبرهای مسی رایج بوده ولی سوختگی سطحی ایجاد می کند. سشوار حرارتی روش ذوب با هوای داغ است که در این روش باید دما طوری تنظیم گردد تا سوختگی اتفاق نیافتد. استفاده از تیغه های با پوشش تفلون نیز روشی جدید است که به تازگی شرکت لیستر به عنوان بهترین روش پیشنهاد داده است.

ضخامت واتراستاپ باید به وسیله ضخامت سنج مناسب کالیبره و برای اندازه گيري با نيروي كم (برای واتراستاپ که یک سطح نسبتا نرم می‌باشد باید از نیروی کم استفاده گردد)، اندازه‌گیری شود. بارها پیش آمده که مشتری به علت عدم اندازه‌گیری ضخامت به صورت استاندارد، ضخامت کمتری را به شرکت اظهار کرده که با بررسی شکایات مربوطه با روش استاندارد، مشخص شد که ضخامت واتراستاپ مربوطه درست بوده است.

با توجه به بررسی مقالات مختلف چند نتیجه حدودی در ذیل آمده است:
ازدیاد طول: 134(%)، استحکام کششی در نقطه پارگی 55 MPa
ازدیاد طول: 150(%)، استحکام کششی در نقطه پارگی 55 MPa
ازدیاد طول: 250(%)، استحکام کششی در نقطه پارگی 15 MPa
ازدیاد طول: 350(%)، استحکام کششی در نقطه پارگی 12 MPa

در ابتدا باید گفت که هر آب غیر شربی الزاما” آب شور نیست. آب شور ممکنست برای بتن غیر مسلح بتواند بعنوان آب ساخت و عمل آوری نیز استفاده شود و آبا و مقررات ملی و نشریه 55 و 101 آن را مجاز شمرده اند. اصولا” با هر آبی که بتوان بتن را ساخت می توان با همان آب، عمل آوری را نیز انجام داد. طبق ضوابط آبا و مقررات ملی ایران اگر بخواهیم بتن مسلحی را در یک منطقه خورنده بسازیم و عمل آوری کنیم میزان یون کلرید مجاز در آب به 500 میلی گرم در لیتر محدود می شود و حتی نمی تواند لب شور باشد. در سایر مناطق میزان یون کلرید1000 میلی گرم در لیتر نیز مجاز است اما قاعدتا” نمی تواند شور باشد.

چنانچه میزان تخلخل کم باشد و بتن در معرض عوامل فرسایشی مثل آب نباشد، محصول Softcoat (ترمیم کننده سطحی بتن) محصول مناسبی می باشد. چنانچه سطح بتن، در معرض عوامل فرساینده باشد از محصولSoftcoat RP (ترمیم کننده سطحی ویژه) می توان استفاده کرد. این محصول نسبت به محصول Softcoat چسبندگی به سطح بهتری دارد. برای سطوحی که در معرض رطوبت می باشد و به نفوذ پذیری بسیار پایین نیاز است محصول Softcoat AP (ترمیم کننده سطحی آب¬بند بتن) که یک محصول دوجزئی پودر و رزین می باشد پیشنهاد می شود. در پایان حتماً سطح بتن با محصول Capcobond MO40 (چسب بتن آب¬بند) کیورینگ شود. برای مواردی که تخلخل عمیق می باشد ابتدا باید سطح زیر کار به میزانی که سطح سست بتن کاملاً با ابزار مناسب برداشته شود آماده سازی شود. در مواردی که بتن سست تا میلگرد می رسد، به میزان یک اینچ دور میلگرد باید تخلیه شود که میلگردها پس از ترمیم داخل بتن ترمیمی قرار گیرد. پس از این کار ترجیحاً از سند بلاست جهت تمیزکاری نهائی استفاده شود و سپس با آب با فشار بالا شسته شود. در این حالت ابتدا باید قالب بندی مناسب جهت بتن ریزی انجام شود. بتن با دانه بندی 0-8، عیار سیمان 400 با نسبت آب به سیمان کمتر از 45% و مقدار 2 تا 4% سیمان Capcobond PVA یا Capcobond AR با روانی مناسب آماده شود. بتن ریزی داخل قالب صورت پذیرد و پس از باز کردن قالب از Capcobond MO40 برای کیورینگ استفاده شود. چنانچه امکان قالب بندی نباشد، از محصول Softcoat در کنار Capcobond PVA یا Capcobond AR استفاده می شود و مقدار مناسب ماسه نرم 0-8 تا 50% محصول ترمیمی به آن اضافه می شود و هنگام اجرا ملات نسبتاً کم آبی استفاده شده و مثل خمیر به داخل بخش ترمیمی در چند مرحله مالیده می شود. حدود 5 میلیمتر مانده به سطح از مواد ترمیم کننده خالص و نرم استفاده شده تا سطح صاف بدست آید. در پایان از Capcobond MO40 جهت کیورینگ استفاده شود.

با توجه به پایه سیمانی بودن چسب و نیاز سیمان به زمان برای واکنش هیدراتاسیون عدم کسب مقاومت بالا در سنین اولیه طبیعی است. باید توجه داشت که بیشتر از 90% واکنش هیدراتاسیون سیمان تا 28 روز انجام می‌پذیرد و باید به محصولات پایه سیمانی زمان جهت واکنش لازم داده شود.

معمولا” ترمیم ترکهایی که فعال نیستند می تواند اقدامی نتیجه بخش تلقی شود . ترمیم ترکها معمولا” به دو شیوه رایج تزریق و دیگری آماده سازی و پر کردن با ملات ریزدانه میسر است . هرچند در مواردی راهکارهایی نظیر دوختن توام با فشار و یا بکارگیری از موادی که به تدریج به پر کردن درز منجر می شوند نیز تجربه شده است اما رایج نیست. اماده سازی ترک با بریدن آن بصورت V و پر کردن آن با ملات ریزدانه سیمانی (®Softcoat) روش ترمیم ترک تلقی می شود به شرطی که عمق آن از ارتفاع آماده سازی شده بیشتر نباشد.

مصرف بیش از حد مواد افزودنی کاهنده آب یا روان کننده و هم چنین مواد فوق روان کننده یا فوق کاهنده آب برای ایجاد روانی یا کاهش نسبت آب به سیمان یا کاهش مصرف سیما می تواند به جداشدگی شدید، آب انداختن فوق العاده زیاد و هم چنین تاخیر زیاد در زمان گیرش اولیه و نهائی بتن منجر گردد، به نحوی که گاه 48 ساعت پس از ساخت، بتن به مرحله گیرش نهائی نمی رسد و بدیهی است کسب مقاومت فشاری به شدت به عقب می افتد. بهرحال در صورت وجود تبخیر زیاد از سطح بتن ممکنست ترک خوردگی در سطح بتن تشدید شود. گاه تغییر رنگ قابل ملاحظه ای در بتن مشاهده می گردد اما دیده می شود که گهگاه پس از گذشت مدت قابل ملاحظه ای از ساخت بتن، مقاومت های بالنسبه خوبی حاصل می گردد اما معمولا” مشکلات اجرائی به کاهش کیفیت بتن و نشست خمیری کمک می کند که به نوع خود به ایجاد ترکهای ناشی از نشست خمیری در بتن منجر می شود.

دوده سیلیسی یا میکروسیلیس (محصول دوغاب میکروسیلیس Silurry 500) که در مجموعه ذرات بتن حضور پیدا می کند با ایجاد ماده چسبانده در اثر واکنش با هیدروکسید کلسیم، پرکننده نیز می باشد و تا حدودی از نفوذپذیری بتن به دلیل کاهش اندازه منافذ موئینه می کاهد. هم چنین کاهش نسبت آب به سیمان می تواند به نفوذ ناپذیری بتن کمک می کند. بکارگیری دوده سیلیسی به کاهش نفوذ و انتشار یون کلرید در بتن یاری می رساند اما نقش ماده آب بند کننده با ماده واترپروف بویژه از نوع دافع آب متفاوت است. نقش مواد پودری میکرونیزه یا مواد پرکننده غیر محلول در آب از این نظر شبیه به دوده سیلیسی با میکروسیلیس می باشد.

دوده سیلیس دارای سطح ویژه 000/150 تا 000/300 سانتی متر مربع در هر گرم می باشد که دلیل آن اندازه ذرات از حدود 05/0 تا 25/0 میکرون بنظر می رسد. با این سطح ویژه فوق العاده زیاد، نیاز به آب آن در مقایسه با سطح ویژه سیمان یعنی 2800 تا 4000 سانتی مترمربع یا با پودر و گرد سیلیس میکرونیزه یعنی 3000 تا 5000 سانتی متر مربع در هر گرم افزایش چشمگیری خواهد داشت. بنابراین بدون مصرف مواد کاهنده آب یا روان کننده راه بجائی نمی بریم و کارائی بتن با کاهش شدیدی روبرو می شود. اما چنین پودر ریزی در هنگام اختلاط با آب به شدت کلوخه می شود و لازم است به شدت هم زده شود و در حالت معمول برای اختلاط در بتن، لازم است از فوق روان کننده یا فوق کاهنده آب استفاده شود تا ذرات آن بتوانند بهتر از یکدیگر جدا و پراکنده شوند و بهتر واکنش دهند. تجربه ها نشان می دهد که روان کننده ها یا کاهنده های معمولی آب نمی توانند چندان مثمر ثمر واقع شوند و نیاز به فوق روان کننده وجود دارد. کلوخه میکروسیلیس علاوه بر کاهش مقاومت فشاری و دوام و افزایش نفوذ پذیری می تواند به واکنش با قلیائی های سیمان و بتن منجر گردد و به تدریج ترک خوردگی ناشی از انبساط حاصل از این واکنش ها بوجود آید در حالیکه میکروسیلیس را می توان برای کاهش این نوع خرابی مصرف کرد به شرطی که بصورت کلوخه در نیاید. در صورت مصرف محصول دوغاب میکروسیلیس Silurry 550به جای پودر میکروسیلیس، میکروسیلیس به خوبی در بتن پخش شده و خطر کلوخه شدن وجود نخواهد داشت.

میکروسیلیس Microsilica یا دوده سیلیسی Silica Fume از جمع آوری غبار فرآیند تولید مواد فروسیلیسی که از دودکش کوره این کارخانه ها خارج می شود بدست می آید که به صورت محصول دوغاب میکروسیلیس 50% (Silurry 500) در دسترس است. ذرات کروی بسیار ریز این غبار دارای قطر معمولا” 05/0 تا 25/0 میکرون (بطور متوسط 15/0 میکرون یا 150 نانومتر) می باشند. سیلیس آمورف موجود در این ذرات بیش از 85 درصد وزن آنها را تشکیل می دهد که می تواند به راحتی با آهک هیدراته یعنی هیدروکسید کلسیم یا 2 (COH)Ca در محیط مرطوب واکنش دهد و مواد چسباننده ای از نوع سیلیکات کلسیم هیدراته و شبیه C-S-H تولید کند. این ماده چسباننده به افزایش مقاومت و دوام بتن منجر می شود. میکروسیلیس یا دوده سیلیسی یک پوزولان مصنوعی با فعالیت پوزولانی چشمگیر محسوب می شود و نباید با پودر یا آرد سیلیس میکرونیزه اشتباه گردد. پودر یا گرد سیلیس یک پوزولان نیست، حتی اگر به شدت ریز و میکرونیزه شود. بنابراین واکنشی اتفاق نمی افتد و نقش یک فیلر یا پر کننده یا ماده پودری خنثی را بازی می کند. . البته میکروسیلیس یا دوده سیلیسی در بتن تازه می تواند نقش مواد پر کننده را ایفاء کند ولی نقش بعدی آن با پودر سیلیس به شدت متفاوت است . چنانچه دوده سیلیسی یا میکروسیلیس مصرفی در بتن بیش از 15 و در مواردی بیش از 20 درصد وزن سیمان باشد ممکن است همه آن در بتن هرگز وارد واکنش و تولید ماده چسباننده نشود و نقش فیلر یا پر کننده را باز می کند. نیاز به آب دوده سیلیسی یا میکروسیلیس در بتن برای ایجاد کارائی لازم چند برابر پودر سیلیس است و به دلیل ریزی و سطح ویژه فوق العاده آن و کلوخه یا گلوله شدن، نیاز به مقدار قابل توجهی فوق روان کننده یا فوق کاهنده آب دارد. در صورت استفاده از محصول دوغاب میکروسیلیس Silurry 500 مشکل کلوخه شدن از بین رفته و میکروسیلیس به طور مناسب در بتن پخش می گردد.

از مواد فوق روان کننده می توان بعنوان فوق کاهنده آب استفاده کرد. برخی از آنها مانند Plastit SPC10 می توانند تا 35 درصد کاهش آب و در نتیجه 35 درصد کاهش نسبت آب به سیمان را در پی داشته باشند. با کاهش نسبت آب به سیمان، مقاومت های اولیه ا زرشد خوبی برخوردار می شوند و در این مسیر واضح است که سرعت هیدراسیون و گرمازائی نیز بیشتر می شود. بدیهی است در این را نباید بدنبال افزایش کارائی بتن با مواد فوق روان کننده بود وگرنه نتیجه چندان مطلوبی را در پی نخواهد داشت. این امر موجب افزایش مقاومت و دوام بتن در دراز مدت نیز می شود در حالی که با مصرف مواد زود سخت کننده (به غلظت ضدیخ) نمی توان چنین انتظاراتی را دنبال نمود. یخ زدن بتن پس از مدت حفاظت و عمل آوری ابدا” مشکلی را برای بتن هایی که بدین طریقه ساخته می شوند بوجود نمی آورد.

نقطه انجماد محلول ها به نوع ماده (جرم ملکولی) و غلظت آن بستگی دارد. مواد ضدیخ ممکنست در دمای تا c° 10- یخ نزنند اما اگر غلظت آنها به حدی برسد که در بتن شاهد آن هستیم این ماده و بتن در دمای 2- تا c° 3- یخ خواهند زد. اصولا” مواد زود سخت کننده (به غلط ضدیخ ) را نمی توان با گذاشتن در فریزر و کنترل دمای یخ زدن مورد آزمون قرار داد.

یکی از زیانهای استفاده از نام ضد یخ بجای زودگیر کننده یا شتاب دهنده و یا زود سخت کننده آنست که مصرف کننده به غلط تصور می کند که با مصرف این ماده، جلوی یخ زدن بتن گرفته می شود . با مصرف اینگونه مواد ممکن است مانند هر ماده دیگر حداکثر 2 درجه سانتیگراد نقطه انجماد را پایین آورد اما معنای آن جلوگیری از یخ زدن و ضدیخ بودن نیست .این مواد باعث تسریع در هیدراسیون سیمان می شودو در دمای پایین، افزایش مقاومت بیشتری را شاهد خواهیم بود. افزایش سرعت هیدراسیون به افزایش سرعت گرمازائی نیز منجر می شود و می تواند کمک بهتری را به ما بنماید. بهرحال انجام هیدراسیون در حدی که از نظر مهندسی به ما کمک شایانی بنماید مستلزم داشتن دمای بتن یا دمای محیط بیش از 5 درجه سانتیگراد است و گرنه تسریع هیدراسیون در دمای نزدیک به صفر معنایی ندارد. بنابراین لازم است دستورالعمل های بتن ریزی در هوای سرد شامل ساخت بتن با دمای مناسب و ریختن و عمل آوری در دمای مناسب حتما” رعایت گردد.

در ابتدا باید گفت در استانداردهای موجود، ماده ای بنام یخ بتن وجود ندارد و اصطلاحی است که در ایران به مواد زود سخت کننده و یا زوددیرکننده (شتاب دهنده Accelerator ) به غلط اطلاق شده است و متاسفانه تا کنون مبارزه با برگزیدن این واژه غلط و نابجا بجائی نرسیده است علت این مقابله، ایجاد گمراهی در هنگام مصرف این مواد بویژه در هوای سرد است. طبق استاندارد ملی 2930 کاهش مقاومت 28 روزه تا 90 درصد مخلوط شاهد مجاز است. در استاندارد ASTM C494 مقاومت 6 ماهه و ا ساله می تواند حداقل 90 درصد مقاومت فشاری مخلوط شاهد باشد. در ساخت برخی زودسخت کننده (ضدیخ ها) از موادی می توان بهره گرفت که حداقل تا سن 28 روز شاهد کاهش مقاومت نباشیم. گاه مصرف کننده این مواد، بدون در نظر گرفتن آب موجود در آن باعث افزایش نسبت آب به سیمان می شود و این امر، یعنی کاهش مقاومت فشاری بتن، بویزه در سن 28 روز و پس از آن، بطور جدی مشاهده می شود. بدیهی است با مصرف این مواد و منظور نمودن آب موجود در آن در هنگام ساخت بتن، شاهد افزایش مقاوم در سنین 1 تا 7 باشیم . امروزه در برخی از کشورها ظاهرا” مواد ضدیخ بتن نیز تولید و مصرف می شود که این مواد هنوز در ایران بکار نرفته است و موجود نیست.

استفاده از مواد حبابزا بویژه اگر با حفظ روانی و کاهش مصرف آب همراه باشد به کاهش نسبت آب به سیمان نیز منجر می شود و همراه با کاهش نفوذ پذیری ناشی از وجود حبابهای پراکنده ریز می تواند بسیار مفید باشد اما نفوذ ناپذیری کامل حاصل نمی گردد. با مصرف حباب زا جذب آب و جذب آب موئینه معمولا” کمتر می شود استفاده از نسبت آب به سیمان کم، با مصرف فوق روان کننده در کنار مصرف مواد بند کننده از نوع دافع آب یا انواع دیگر می تواند مفید واقع شود. بکارگیری حداکثر اندازه کوچکتر و با دانه بندی ریزتر و مواد پرکننده خنثی (پودرسنگ) یا مواد ریز معدنی فعال (پزولانها و سرباره ها) می تواند به کاهش نفوذ پذیری منجر گردد. اما در صورتیکه هدف از کاهش نفوذ پذیری و جذب آب، بهبود دوام تری و خشکی یا یخبندان و آبشدگی پی در پی هیچ ماده ای جایگزین ماده حبابزا نخواهد شد.

برخی افزودنی های شیمیایی بتن در استاندارد 2930 ایران دارای مشخصات فنی استاندارد است. در این استانداد اجازه داده شده است بصورت محدود برای برخی از افزودنی های شیمیایی با کاهش مقاومت در مقایسه با مخلوط شاهد ( کنترل ) رو برو باشیم . در این رابطه نظر شما را به جدول زیر جلب می کنم .اما باید در نظر داشت اجازه برای کاهش مقاومت در مشخصات استاندارد، الزاما” به معنای پائین آمدن مقاومت بتن با محصولات موجود نخواهد بود. حداقل مقاومت در مقایسه با مخلوط شاهد (درصد) بنابراین در 8 مورد از 13 مورد اجازه کاهش مقاومت وجود دارد. بدیهی است در استفاده از روان کننده ای که برای کاهش نسبت آب به سیمان یا کاهش مصرف سیمان بکار می رود با افزایش مقاومت روبرو می شویم بویژه در طرحهای اختلاط آزمایشگاهی و کارگاهی، تاثیر این مواد چشمگیر است. هم چنین می توان گفت که با مصرف دوده سلیسی یا برخی مواد معدنی پودری به شرط اینکه با کاهش نسبت آب به سیمان روبرو نشویم می توان مقاومت های دراز مدت وبی را بدست آورد و در مورد دوده سیلیسی مقاومت های کوتاه مدت 7 و میان مدت 28 روزه نیز با افزایش همراه است. ضمنا” باید اذعان کرد که هدف از مصرف افزودنی ها همواره افزایش مقاومت نیست بلکه خواص دیگری مانند دوام و نفوذ ناپذیری و یا امکان پذیری یک سازه مطرح است که بدون این مواد، دستیابی به این خواسته ها میسر نمی گردد. در استاندارد EN934، مشخصات افزودنی ها همان مشخصات استاندارد 2930 ایران است. استاندارد ASTM C494 هفت نوع افزودنی شیمیایی را مطرح کرده است که برای یک نوع آن کاهش مقاومت تا 90 درصد را منظور نموده است (کندگیر کننده). هم چنین برای زود سخت کننده ها مقاومت 6 ماهه و 1 ساله تا 90 درصد مجاز دانسته است. در ASTM C1017 برای فوق روان کننده ( با نسبت آب به سیمان برابر) از نوع خنثی و دیرگیر، کاهش مقاومت 3 روزه تا یکساله را تا 90 درصد مجاز دانسته است. هم چنین در ASTM C260 برای مواد حباب زا مقاومت 3، 7 و 28 روزه می تواند 90 درصد مخلوط شاهد باشد.

پس از بازدید کارشناسان فنی شرکت کپکو از پروژه و بررسی مشکل، مشخص گردید پس از افزودن روان کننده متاسفانه هیچ اصلاحی در طرح اختلاط بتن صورت نگرفته است و روانی بیش از حد باعث جدا شدن سنگدانه (Segregation) گردیده و خروج شیرابه بتن از درزهای قالب باعث تهی شدن بتن از خمیر سیمان گردیده و نهایتاٌ چیزی که در قالب باقی مانده شن و ماسه بوده است. پس از کاهش آب اختلاط به میزان 15 درصد بتن همگنی خود را بدست آورده و در ادامه عملیات به کار گرفته شد.

از اختلاط آب با پودر میکروسیلیس، مخلوط هاي %60-42 ميکروسيليس در آب تهيه مي شود که نسبت به ژل ميکروسيليس حاوي مقدار بيشتر پودر ميکروسيليس مي باشد. دوغاب %50 ميکروسيليس (Silurry 500) در آب داراي دانسيته 1400kg/m3 بوده که داراي ميکروسيليس خشک به مقدار 700kg/m3 است. اين دانسيته نسبت به شکل پودري ميکروسيليس که دانسيته حدود 300kg/m3 دارد تقريبا” 2 برابر بوده و لذا هزينه هاي حمل و نقل را تا 2 برابر کاهش مي دهد. ترکيب دوغاب مي تواند شامل روان کننده يا فوق روان کننده بتن باشد ولي محصول فعلي شرکت کپکو (Silurry 500) بدون افزودني روان کننده است تا به مصرف کننده اين امکان را بدهد تا ميزان افزودني روان کننده مورد نياز بتن خود را تعيين کند. از آنجا که پودر ميکروسيليس ريز ساختار بوده، سطح موثر بالايي دارد و مقدار زيادي از آب بتن را جذب سطح مي کند و استفاده از ميکروسيليس در بتن، نياز به آب را بيشتر مي کند که بايد با افزودني هاي کاهنده آن نياز را جبران کرد. دوغاب ميکروسيليس به دليل رواني بيشتر نسبت به ژل توانايي پخش شدگي بيشتري نسبت به ژل دارد. این مطلب در آزمایش های گوناگون به اثبات رسیده است. دوغاب ميکروسيليس مي تواند مصرف سيمان در بتن را کاهش داده منجر به صرفه جويي در مصرف سيمان و افزايش سود گردد. برای جزییات بیشتر با بخش فنی شرکت کپکو تماس حاصل نمایید.

روان کننده ها برای سه منظور در بتن به کار می روند:
1- در بتن با نسبت آب به سیمان برابر با بتن شاهد، باعث افزایش روانی بتن شده و بتن را بدون کاهش مقاومت، کار پذیر می کنند.
2- در بتن با نسبت آب به سیمان کمتر نسبت به بتن شاهد، روانی کافی را به بتن می دهند و باعث افزایش مقاومت بتن می شوند.
3- در بتن با عیار سیمان کمتر، می توانند به وسیله کاهش نسبت آب به سیمان و تامین روانی باعث صرفه جویی در مصرف سیمان شوند.

این مواد بر روی ذرات سیمان می نشینند و با باردار کردن ذرات سیمان، ایجاد نیروی دافعه بین ذرات می کنند بنابراین ذرات همدیگر را دفع کرده و بتن روان می شود.

روان کننده های بتن اولین نسل تولید شده افزودنی بتن می باشند که بر پایه لیگنوسولفونات بوده و معمولا” برای بتن های معمولی با نسبت آب به سیمان بیشتر از 0/45 کاربرد دارند. فوق روان کننده ها دومین نسل تولید شده در خصوص روان کننده های بتن می باشند که بر پایه نفتالین سولفونات بوده و برای بتن های با نسبت آب به سیمان 0/4 الی 0/45 به کار می روند. ابر روان کننده ها آخرین و جدیدترین نسل روان کننده هستند که بر پایه پلی کربکسیلات بوده و برای تولید بتن های ویژه از جمله بتن خود تراکم کاربرد دارند. این نوع روان کننده ها گران هستند و معمولا” برای بتن با نسبت آب به سیمان کمتر از 0/4 کاربرد دارند.